精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)來(lái)源于日本豐田汽車(chē)公司，它的宗旨是主張消除各種不必要的浪費(fèi)，利用各種現(xiàn)代化的科學(xué)工具，充分發(fā)揮人才的作用，讓資源得到合理的配置應(yīng)用，讓效益最大化。

精益生產(chǎn)推行

精益生產(chǎn)主要內(nèi)容可概括如下：

1、在生產(chǎn)系統(tǒng)方面，精益生產(chǎn)一反大量生產(chǎn)方式下的作業(yè)組織方法，以作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)具有高度工作熱情的“多面手”（具有多種技能的工人）和獨(dú)特的設(shè)備配置為基礎(chǔ)，將質(zhì)量控制融匯到每一生產(chǎn)工序中去；生產(chǎn)起步迅速，能夠靈活敏捷地適應(yīng)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)變更，產(chǎn)品變換以及多品種混合生產(chǎn)的要求。

2、在零部件供應(yīng)系統(tǒng)，采取與大量生產(chǎn)方式截然不同的方法，在運(yùn)用競(jìng)爭(zhēng)原理的同時(shí)，與零部件供應(yīng)廠家保持長(zhǎng)期穩(wěn)定的全面合作關(guān)系，包括資金合作、技術(shù)合作以及人員合作（派遣、培訓(xùn)等），形成一種“命運(yùn)共同體”。

3、在產(chǎn)品的研究與開(kāi)發(fā)方面，精益生產(chǎn)以并行工程和團(tuán)隊(duì)工作方式為研究開(kāi)發(fā)隊(duì)伍的主要組織形式和工作方式，以“主查”負(fù)責(zé)制為領(lǐng)導(dǎo)方式，強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、設(shè)計(jì)、工藝、制造等不同部門(mén)之間的信息溝通和同時(shí)并行開(kāi)發(fā)，這種并行開(kāi)發(fā)還壙大至零部件供應(yīng)廠家，充分利用它們的開(kāi)發(fā)能力，以縮短開(kāi)發(fā)周期降低成本。

4、在流通方面，精益生產(chǎn)與顧客及零售商、批發(fā)商建立一種長(zhǎng)期的關(guān)系，使訂貨與工廠生產(chǎn)系統(tǒng)直接掛鉤；極力減少流通環(huán)節(jié)的庫(kù)存，以迅速、周到的服務(wù)到最大限度地滿足顧客的需要。

5、在人力資源的利用上，精益生產(chǎn)形成一套勞資互惠的管理體制，并以QC小組、提案制度、團(tuán)隊(duì)工作方式，目標(biāo)管理等一系列具體方法，調(diào)動(dòng)和鼓勵(lì)職工進(jìn)行“創(chuàng)造性思考”的積極性，并注重培養(yǎng)和訓(xùn)練工人以及管理人員的多方面技能，由此提高職工的工作熱情和工作興趣。

6、從管理觀念上說(shuō)，精益生產(chǎn)總是把現(xiàn)有的生產(chǎn)方式、管理方式看作是改善的對(duì)象，不斷地追求進(jìn)一步降低成本，降低費(fèi)用，質(zhì)量完善、缺陷為零、產(chǎn)品多樣化等目標(biāo)，追求盡善盡美。

總之，精益生產(chǎn)就是一個(gè)在不斷消除浪費(fèi)，節(jié)省成本，提高效率創(chuàng)造效益的過(guò)程，企業(yè)一定要做好持續(xù)改善的工作，才能將精益生產(chǎn)進(jìn)行到底。

精益生產(chǎn)在各行各業(yè)都有著成功的先例，但是也有不少企業(yè)卻難見(jiàn)成效，原因何在呢？精益生產(chǎn)的推行難點(diǎn)在哪里？通過(guò)了解與分析，華天謀顧問(wèn)師分享精益生產(chǎn)實(shí)施失敗的常見(jiàn)原因有這些：

1、決心不夠，難以堅(jiān)持。

實(shí)施精益是個(gè)長(zhǎng)期的過(guò)程，需要多年的持續(xù)努力才能熟練的運(yùn)用精益工具，看到改善帶來(lái)的成功。很多企業(yè)聽(tīng)說(shuō)精益生產(chǎn)之后，感覺(jué)非常好，覺(jué)得應(yīng)該可以取得很好的效果，但是經(jīng)過(guò)實(shí)施，卻會(huì)遇到這樣或者那樣的問(wèn)題，并且有可能帶來(lái)一些短期利益的損失。當(dāng)碰到這樣問(wèn)題的時(shí)候，如果管理層，特別是企業(yè)的主要管理者，如果缺乏足夠的決心，就有可能放棄，從而造成曇花一現(xiàn)的結(jié)果，最后不了了之。

2、表面實(shí)施，成效不大。

實(shí)施精益生產(chǎn)是個(gè)循序漸進(jìn)的過(guò)程，需要從易如難，逐步深入，一步一個(gè)腳印，才能取得成功。很多企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)停留在表面，各種宣傳、標(biāo)語(yǔ)很多，各種計(jì)劃中也提到一些精益生產(chǎn)的概念，但是當(dāng)認(rèn)真的去審視企業(yè)的流程或者觀察生產(chǎn)的現(xiàn)場(chǎng)，各種浪費(fèi)現(xiàn)象不盡其數(shù)。造成這種表里不一是因?yàn)?，企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)不夠，缺乏實(shí)際實(shí)施的經(jīng)驗(yàn)．對(duì)實(shí)施的過(guò)程缺乏系統(tǒng)的了解．在實(shí)施的時(shí)候停留在表面上。

3、依賴外力，改善不夠。

實(shí)施精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷改善，不斷提升自身實(shí)力的過(guò)程，隨著實(shí)施的提升，人員的素質(zhì)不斷提高，從而取得良好的效果。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)的時(shí)候，要么聘請(qǐng)專家指導(dǎo)，要么聘請(qǐng)咨詢公司幫助實(shí)施。這樣一來(lái)．見(jiàn)效很快，但是造成對(duì)外力的過(guò)分依賴，專家一走，精益就很難進(jìn)行下去，或者僅僅運(yùn)行者專家指導(dǎo)的一些工具，自身的改善能力并沒(méi)有得到提升。

上述三個(gè)原因只是常見(jiàn)的實(shí)例分析，還有很多潛在的原因尚待了解，實(shí)施精益生產(chǎn)，一定要有恒心、有耐心，持續(xù)不斷的發(fā)現(xiàn)問(wèn)題進(jìn)行改善，才能把精益做到實(shí)處。