精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)對很多企業(yè)來說，精益很重要，一定要做，但做了之后員工的體會是“不怎么樣嗎！”。

精益生產(chǎn)全面出擊消除浪費

對于“運動”，員工已經(jīng)習(xí)以為常了。精益生產(chǎn)－－又一場運動來了，這次不知道能持續(xù)多久？

導(dǎo)致失敗的因素進(jìn)行了很多的分析，那怎樣才能成功呢？“精益不是一個框架可以直接套用，精益沒有按步就班的方法”，這個觀點得到越來越多的認(rèn)同，一些人開始在失敗的過程中總結(jié)和反思。作為專門從事精益生產(chǎn)咨詢的公司或者顧問，如何成功導(dǎo)入一直是我們一直探索的重要課題。

精益生產(chǎn)技術(shù)是無國界的，是通用的，但導(dǎo)入的方法卻各不相同，因地區(qū)、因企業(yè)、因人不同而不同。日本企業(yè)的精益道路不適合我們（可能在韓國、臺灣可以學(xué)），歐美企業(yè)的導(dǎo)入方法也不一定適用。中國企業(yè)一定要有適合自身的獨特的成功導(dǎo)入模型?？偨Y(jié)這些年的實踐經(jīng)驗和對很多企業(yè)的了解、與一些實踐精益朋友的交流，初步總結(jié)出“精益導(dǎo)入路線圖”，借此平臺與實踐或喜歡精益的朋友來一起探討并完善它。

1. 認(rèn)同精益理念：精益的導(dǎo)入必須是一個從上往下的過程，所以首先中高層管理者必須達(dá)成共識，認(rèn)同實施精益的必要性。這一點是精益生產(chǎn)實施的動力來源，沒有高層的支持，精益生產(chǎn)的PDCA循環(huán)是“轉(zhuǎn)不動”的。

2. 工廠現(xiàn)狀評估：精益生產(chǎn)不是因為“好”而存在，對于一個企業(yè)來說，解決問題才是根本，從問題入手，是精益生產(chǎn)導(dǎo)入的最好切入口?，F(xiàn)狀評估通過全面價值流分析探索企業(yè)的系統(tǒng)性問題，并對于相應(yīng)的解決方案。

3. 推進(jìn)組織設(shè)計：問題和方法已經(jīng)擺在眼前，改變勢在必行。“改變”是一次痛苦的蛻變過程，需要“蠶繭”突破束縛的力量，這種力量是一個強有力的精益推進(jìn)組織結(jié)構(gòu)。

4. 創(chuàng)建變革動力：對于一個企業(yè)成千上萬的人來說，要讓他們跟隨精益變革的角度，讓他們改變長期以來的做法，理由是什么？如果現(xiàn)在已經(jīng)很好，為什么要改變？這些問題高層應(yīng)該先想清楚，并清晰的告訴員工，今天我們要變，是因為什么？是現(xiàn)在的危機？還是即將面臨的危機？還是...

4. 改善項目：從那個項目開始？我們稱之為試點項目。試點項目的選擇很重要，因為這個項目只許成功，不許失敗。

5. 現(xiàn)場改善實施階段：按照規(guī)劃和計劃實施現(xiàn)場改善，改善過程一定要堅持“現(xiàn)場”原則。改善不一定一帆風(fēng)順，但只要相信，任何的問題的客服，成功就在眼前。

6. 培養(yǎng)改善領(lǐng)導(dǎo)：現(xiàn)場改善階段不僅僅是完成項目目標(biāo)，而且在改善的階段強化團(tuán)隊成員對精益的信心，培養(yǎng)他們精益的技能，未來這些人能以精益的理念和思維模式領(lǐng)導(dǎo)日常管理和帶領(lǐng)新的團(tuán)隊實施改善。

7. 系統(tǒng)設(shè)計：對于任何一家企業(yè)來說，精益生產(chǎn)或者是豐田生產(chǎn)方式僅僅是一種理念或方法，真正為我所用是把這種理念融入到企業(yè)的管理工作中，最終行程自身的管理體系或管理系統(tǒng)。世界上優(yōu)秀的企業(yè)都有自己的系統(tǒng)名稱和模式，居于自身的特點建設(shè)自己企業(yè)的生產(chǎn)或運營系統(tǒng)是精益生產(chǎn)導(dǎo)入的重要里程碑。

8. 系統(tǒng)推廣：在系統(tǒng)設(shè)計的基礎(chǔ)上，總結(jié)系統(tǒng)設(shè)計前的經(jīng)驗和教訓(xùn)，從縱深展開企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的全面推過和運用，踏上精益企業(yè)的旅程。

以上“2－8”是一個PDCA的循環(huán)過程，而這個環(huán)必須依靠“1”來推動。